LGL - Aluminiumguss

Schwerkraftkokillenguss

Wir sind im Schwerkraftkokillenguss auf die Verfahren Kippguss und Niederdruckguss spezialisiert, um anspruchsvolle Anwendungen zu ermöglichen.

Dabei fertigen wir vom Prototypen bis zur Großserie eine Vielzahl von Produkten.

Wir setzen nach DIN EN 1676 verschiedene Aluminium- Legierungen ein:

• EN AC-AlSi7Mg0,3
• EN AC-AlSi12Mg(a)
• EN AC-AlSi10Mg(a)
• EN AC-AlSi8Cu3
• EN AC-AlZN10Si8Mg

Komplizierte Konturen werden mit Hilfe von Sandkernen umgesetzt. Eingussteile können miteingegossen werden.

Durch die unterschiedlich großen Aufspannplatten unserer Gießanlagen produzieren wir flexibel Gussteile von bis zu 30 kg.

Niederdruckguss

Im Niederdruckgießverfahren können wir höchste Qualitätsansprüche umsetzen.

Vorteile dieses Verfahrens im Überblick:

• Stark reduzierter Kreislaufanteil
• Hohe Reproduzierbarkeit
• Äußerst turbulenzarme Formfüllung
• Bis zu 20 unterschiedliche Druckkurven für einen Formfüllungsprozess
• Hohe Druckspeisung und beste Gefügeeigenschaften
• Hoher Automatisierungsgrad

Während des Gießvorgangs wird auf die Metallschmelze im Ofen ein Luftdruck ausgeübt. Dadurch wird das Metall durch ein Steigrohr von unten her in das Werkzeug gepresst. Erzielt wird damit eine ruhige, kontrollierte und gleichmäßige Formfüllung. In der Erstarrungszeit bleibt der Druck im Ofenraum konstant, wodurch eine hohe Dichtheit der Gussteile erreicht wird.

Wir können hier den Kreislaufanteil im Gegensatz zum herkömmlichen Schwerkraftverfahren deutlich reduzieren.

Unsere Produktion ist dank unterschiedlich großer Aufspannplatten flexibel und erlaubt uns, Gussteile von 0,4 bis 30 Kilogramm zu fertigen.

Sandkerne und Eingussteile können wir auch bei diesem Verfahren einwandfrei einsetzen.

Kippguss

Wir verfügen über computergesteuerte und -überwachte Kippguss-Anlagen.

Die beim Gießprozess anfänglich liegende Form wird während des Kippvorgangs mit Schmelze gefüllt. Beim Kippen der gesamten Gießanlage sind Gießwinkel und die Kippzeiten sowohl steuer- als auch programmierbar.

Bei diesem Verfahren ist es problemlos möglich, Sandkerne einzulegen und Gewindeeinsätze einzugießen.

Vorteile:

• Ruhige und gleichmäßige Formfüllung
• Minimierung von Oxiden und Schaumbildung
• Komplette Regelung der Füllgeschwindigkeit
• Einheitliche Speisung

Wärmebehandlung

Ziel dieses Verfahrens ist es, die mechanischen Eigenschaften eines Bauteils zu verbessen. Dafür nutzen wir spezielle Rezepturen zur Wärmebehandlung.

Wir erreichen beim Lösungsglühen und anschließendem Warmauslagern eine höhere Festigkeit. Dabei halten wir gleichzeitig die vorgegebenen Dehnungswerte ein.

Unsere Vergütungsanlage ist prozessüberwacht und geregelt.